Proyek modernisasi pabrik yang dilaksanakan oleh IDA Proses di Pabrik Gula memberikan peningkatan produksi sebesar 20% dan penghematan energi yang dikonsumsi sebesar 30%. Direktur Proyek Proses dan Layanan Teknis İDA Murat Ağaçdiken menjelaskan rincian proyek, yang mereka realisasikan bekerja sama dengan Schneider Electric dan mereka memastikan produksi gula dengan kualitas terbaik dengan produksi tanpa gangguan.
Sebagai İDA Proses, kami menyediakan layanan dalam otomasi industri dengan pengalaman kami lebih dari 20 tahun. Produk utama kami adalah; Schneider Electric merek Schneider Electric sistem kontrol dan keamanan proses dan kontrol berbasis DCS dan PLC, perangkat lunak manajemen data industri, aplikasi keamanan cyber OT / IoT, dan instrumen lapangan proses. Kami memiliki kemitraan bertahun-tahun dengan Schneider Electric. Kami menganggap pengalaman kami dan rangkaian produk Schneider Electric yang hebat sebagai keunggulan terbesar kami di pasar. Kami bekerja dengan merek / produk yang sangat kuat seperti Ecostruxure M580 PLC, Citect Aveva Wonderware, Foxboro, Triconex di dalam Schneider Electric. Selain itu, di segmen CPG, kami menyediakan layanan pengendalian proses dan pengelolaan data industri, sistem manajemen produksi, dan pengadaan instrumen proses.
INFRASTRUKTUR TEKNOLOGI PABRIK TELAH DIMODERNISASI DALAM 4 BULAN
Kami baru-baru ini menandatangani "Proyek Modernisasi Pabrik Gula" yang sangat sukses dengan Schneider Electric. Schneider Electric sangat mendukung di setiap tahap mulai dari penandatanganan kontrak hingga penyelesaian proyek. Dalam periode 4 bulan, kami memodernisasi infrastruktur teknologi di seluruh pabrik dan memprogram tahapan produksi dari awal. Fakta bahwa proses modernisasi di beberapa pabrik gula tidak dapat diselesaikan dalam 2 tahun menunjukkan betapa sulitnya proses tersebut.
MENGHINDARI MEMASAK PRODUK NON-STANDAR
Semua proses, dari pembuangan lumpur hingga produk akhir gula, didesain ulang selama bit masuk dari lapangan ke Lime Pit. Pabrik mentah, filter pers, pemotong, penyulingan, kiln kapur, dan sistem pengolahan dimasukkan dalam arsitektur Pakar Proses Ecostruxure, yang didirikan untuk bekerja secara serempak. Di Pabrik Gula ini, gula kualitas tertinggi dari pabrik diproduksi dengan melakukan produksi tanpa henti dengan "metode pembakaran berkelanjutan", yang dicoba pertama kali di unit penyulingan. Dibandingkan dengan memasak batch, memungkinkan untuk menyiapkan ragi dengan standar yang lebih tinggi. Sistem ini dirancang sedemikian rupa sehingga dapat mengubah langkah mundur atau maju jika terjadi situasi yang tidak diinginkan selama penembakan. Dengan cara ini, dapat mencegah pemasakan produk yang tidak standar.
PROSES PRODUKSI SELURUH DICATAT DAN DILAPORKAN
Langkah paling kritis dari tahapan penembakan, "Langkah Pengangkatan" diambil di luar kendali operator, diformulasikan sesuai dengan kurva brix dan level dan sekarang dilakukan secara otomatis. Inovasi ini memberikan peningkatan berkelanjutan dan proporsional dengan meminimalkan brx mendadak dan perubahan level. Fase pengeringan setelah pembakaran juga merupakan salah satu poin penting dari gula yang disiapkan dengan cermat. Algoritme kontrol baru dari proses ini diimplementasikan dalam sistem. Seluruh proses produksi dicatat secara retrospektif dan dilaporkan.
TANAH YANG DIPERSIAPKAN UNTUK TRANSISI KE INDUSTRI 4.0
Sepasang pengontrol M580 redundan ditempatkan di masing-masing Pabrik Mentah, Kilang dan Tambang Kapur, server DCS redundan di Pusat dan stasiun operator di ruang kontrol. Jaringan didirikan pada topologi ring dalam sistem. Oleh karena itu, dengan kemampuannya untuk mengeksekusi perintah yang diberikan, menjadi sistem dengan "kesiapan" yang sangat tinggi.
PROSES INSTAN DAN NILAI TREN DAPAT DIIKUTI
Nilai proses yang dipantau diubah dari tingkat OT ke tingkat TI, dan dasar diletakkan untuk penggunaan alat "kecerdasan buatan", "pembelajaran mesin" dan "manajemen data" di masa depan. Dengan mengintegrasikan setiap titik pabrik ke dalam sistem kontrol, proses instan dan nilai tren diakses melalui web dari komputer eksekutif dan telepon seluler. 8 ribu ton bit dipotong setiap hari di Pabrik Gula. Sementara gula yang diproduksi dengan input ini sekitar seribu ton tahun lalu, tahun ini rata-rata produksi gula 200 ton per hari dengan pemasakan terus menerus. Ini menunjukkan peningkatan 20 persen yang signifikan. Sekali lagi, dengan penembakan terus menerus, kami mencapai pengurangan yang signifikan dalam jumlah energi yang dikonsumsi. Boiler gas alam bekerja untuk uap yang dibutuhkan oleh pabrik, dan penghematan hingga 30 persen diamati pada energi yang dikonsumsi oleh boiler tahun lalu dan tahun ini. Kami sangat senang menjadi bagian dari proyek ini. Kami ingin mengucapkan terima kasih kepada tim Unit Bisnis Industri Schneider Electric atas dukungan mereka yang tiada henti dari awal hingga akhir proyek, tim Pabrik Gula yang telah mempercayai kami dalam proyek ini dan atas dukungan mereka yang tiada henti di lapangan, dan tentu saja tim teknis Proses IDA kami untuk menyelesaikan proyek yang sulit ini dengan lancar.
Jadilah yang pertama mengomentari