Yang melakukan lebih dari 300 pabrik transformasi digital di seluruh dunia. Anggota Dewan Doruk Aylin Tulay Ozden, Fortune 500 Turki di bawah panel "Data Besar dan Kecerdasan Buatan, Digitalisasi dan Teknologi Baru" KTT Digital. Di panel tempat perubahan kecerdasan buatan, bagaimana perusahaan akan mendapat manfaat dari kecerdasan buatan, dan kemungkinan efek jaringan 5G pada kecerdasan buatan, robotika, dan perangkat IoT dalam waktu dekat, Özden berbagi dengan peserta tentang efek digitalisasi di industri dan kontribusinya terhadap proses transformasi digital sebagai sebuah perusahaan.
"Actions 2020: A New Decade again to explore" tema utama yang dibawakan secara digital Turkey Fortune 500 Digital Summit; untuk memperbaiki lingkungan dan membentuk strategi transformasi digital masa depan, CEO, CFO, dan CIO paling berpengaruh di Turki menyatukan sebuah ansambel. Teknologi Litbang pertama yang melakukan pekerjaan untuk perusahaan dalam digitalisasi di industri Turki Anggota Dewan Doruk Aylin Tulay Ozden, memoderasi konteks KTT Artificial Intelligence and Technology Association Presiden Esen Crete Tümer karyanya "Big Data dan Artificial Intelligence, Digitalization and New Technologies Bergabung dengan panel.
Aylin Tülay Özden, menjelaskan transformasi digital Doruk di lebih dari 300 pabrik di seluruh dunia dengan IIoT, pembelajaran mesin, augmented reality, kecerdasan buatan, dan teknologi pemrosesan gambar, serta solusi yang mereka tawarkan untuk industri, membagikan informasi berikut kepada para peserta: “Perusahaan teknologi berusia 22 tahun Ş., Kami merancang salah satu perangkat berbasis IoT pertama di dunia pada tahun 1998 sebagai sebuah proyek yang didukung oleh TÜBİTAK TEYDEB (kemudian dikenal sebagai TİDEB), dan mengkomersialkannya serta menggunakannya dalam industri. Dengan adanya produk yang telah dipublikasikan dalam literatur ini, kami telah mengambil beberapa data dari produksi dan mengubahnya menjadi big data. Di tahun-tahun berikutnya, kami terus mengembangkan produk dan memperoleh patennya yang dilindungi secara internasional. Dengan menggunakan perangkat ini, kami mengomersialkan salah satu perangkat lunak perencanaan produksi otomatis (analisis data) pertama di dunia pada tahun 1999 dengan menyelesaikannya sebagai proyek TÜBİTAK TEYDEB. Dengan produk ini, kami mengembangkan perangkat lunak perencanaan produksi dengan data yang dikumpulkan dari produksi. Dengan tim R&D kami yang terdiri dari 100 orang saat ini, kami menjalankan Manajemen Operasi Manufaktur (MOM-Manufacturing Operations Management) dan Sistem Eksekusi Manufaktur (MES) sesuai dengan kebutuhan zaman. Kami telah mendukung transformasi bisnis dari reaktif menjadi proaktif selama 22 tahun. Saat ini, dengan perkembangan kecerdasan buatan, kami sekarang berupaya mengubah bisnis dari perusahaan yang proaktif menjadi perusahaan yang prediktif. Para industrialis perlu secara strategis mengincar keunggulan operasional untuk bersiap menghadapi persaingan global. Pada titik ini, mengumpulkan dan memproses data besar dalam proses digitalisasi kritis memberikan efisiensi tinggi. Kami sebagai Doruk; Kami bekerja untuk membawa industrialis skala besar ke masa depan dengan solusi seperti meningkatkan produktivitas mesin dan peralatan, meningkatkan tingkat kualitas produksi produk, melengkapi kekurangan informasi karyawan dengan sistem kecerdasan buatan dan mengurangi waktu pengiriman produk, dan dengan produk berbasis cloud kami.
Dengan digitalisasi, efisiensi meningkat dari 40 persen menjadi 70 persen
Aylin Tülay Özden, yang menjawab pertanyaan tentang periode pengembalian investasi dan biaya dengan perspektif industri, berkata, “Dengan digitalisasi operasi, terutama di perusahaan industri yang membuat produksi, waktu tunggu, waktu henti mesin, malfungsi, cacat kualitas atau biaya yang timbul dari bahan baku menurun. Pada titik ini, menarik perhatian pada prediktabilitas kualitas. Parameter proses seperti kelembaban, suhu, tekanan, dan kecepatan di mesin manufaktur dikumpulkan dan bagaimana perubahan di area ini memengaruhi produksi dan kualitas dicatat. Saat kami memproses data besar dengan kecerdasan buatan, parameter proses diikuti, jadi tidak perlu kontrol kualitas yang berkelanjutan. Penurunan nilai berpotensi memprediksi penurunan kualitas dan menginformasikan bisnis. Jika Anda memiliki sistem ini, kualitas, pengukuran, waktu henti, penghentian dan penyesuaian ulang biaya dan kehilangan waktu berkurang. Sekali lagi, dengan teknologi pemrosesan gambar, kualitas produk dan produksi dapat dipantau secara instan. Produktivitas rata-rata pabrik di seluruh dunia adalah sekitar 40 persen. Saat produsen berinvestasi dalam operasi digital, angka ini bisa naik hingga 70 persen dalam beberapa bulan, kami melihat bisnis yang produksinya berlipat ganda. Kami sangat senang melihat pengembalian investasi mulai diterima setidaknya dalam enam bulan dan memberikan kontribusi kepada para industrialis ”.
Jadilah yang pertama mengomentari